Consultoría en ingeniería digital
Mediante la simulación predictiva de fatiga de materiales y cargas dinámicas, se anticipan fisuras y deformaciones en estructuras críticas, programando mantenimientos preventivos que evitan interrupciones en la producción.
Los gemelos digitales modelan cada estantería, conveyor y zona de picking en almacenes de gran escala. Con datos IoT en tiempo real, se identifican cuellos de botella y se reasignan recursos robóticos y humanos, reduciendo tiempos de espera hasta un 30%.
El modelado BIM integra datos estructurales, energéticos y de materiales en un solo modelo. Al vincularlo con sensores en obra, se monitorea el progreso de construcción y se predicen desviaciones, facilitando la colaboración entre ingenieros, arquitectos y contratistas.
Las plataformas de Digital Twins consolidan datos de sensores, SCADA y ERP en un dashboard unificado. Esto permite a los equipos de operaciones tomar decisiones informadas al instante, sin depender de reportes diferidos.
Algoritmos de machine learning analizan patrones de tensión, temperatura y vibración en componentes como silos, puentes grúa y tanques de almacenamiento. Se detectan anomalías antes de que deriven en fallos catastróficos, reduciendo riesgos operativos y costos de reparación.
La simulación de escenarios de construcción con gemelos digitales permite evaluar cronogramas, asignación de recursos y logística de materiales antes de iniciar la obra. Esto minimiza retrasos y sobrecostos en proyectos de infraestructura hospitalaria, educativa y vial.
Escaneo láser 3D de instalaciones existentes, generación de nube de puntos y modelo paramétrico en Revit. Incluye integración con sensores IoT para visualización de temperatura, vibración y caudal en tiempo real. Ideal para plantas petroquímicas, alimenticias o cementeras que buscan un gemelo digital base para simulación de procesos.
Modelado de layout de almacén con estanterías, pasillos, muelles y zonas de picking. Se simulan flujos de mercancía bajo distintos escenarios de demanda, identificando cuellos de botella y proponiendo redistribución de racks o cambios en rutas de montacargas. Entregable: informe de eficiencia operativa y modelo navegable en web.
Modelado BIM LOD 350 de edificios, puentes o túneles con datos estructurales, mecánicos y energéticos. Se vincula con sensores de monitoreo estructural para detectar desviaciones en tiempo real durante la construcción. Incluye planos de coordinación entre disciplinas y exportación a IFC para plataformas de gestión de activos.
Análisis de fatiga de materiales mediante gemelo digital alimentado con datos históricos de tensión y ciclos de carga. Se generan alertas tempranas de fisuras o deformaciones en silos, puentes grúa y tanques de almacenamiento. Incluye dashboard de mantenimiento predictivo y recomendaciones de intervención programada.
Respuestas técnicas sobre la implementación de Digital Twins en plantas industriales, logística de depósitos y modelado BIM para estudios de arquitectura en Argentina.
Un modelo BIM es una representación estática de un edificio con datos de materiales, estructuras e instalaciones. Un gemelo digital agrega sensores IoT y datos en tiempo real (temperatura, vibración, carga) para simular el comportamiento dinámico del activo. El BIM es la base; el gemelo digital es el modelo vivo que permite predicción y control.
Trabajamos con plataformas como Siemens Tecnomatix, Unity Reflect y Azure Digital Twins para modelar flujos de producción, logística interna y fatiga de materiales. La elección depende del sector: petroquímico, alimenticio o automotriz. Integramos datos de PLC y SCADA para calibrar las simulaciones con condiciones reales de planta.
Primero, se modela cada elemento del depósito: estanterías, conveyors, zonas de picking y muelles de carga. Luego, se conectan sensores de peso, RFID y cámaras para capturar el movimiento de mercancía en tiempo real. Con eso, se simulan escenarios de alta demanda, se identifican cuellos de botella y se optimiza la asignación de recursos robóticos y humanos. Empresas logísticas argentinas ya reducen un 30% los tiempos de espera con esta tecnología.
Se requieren planos CAD o modelos BIM actualizados, datos de sensores existentes (temperatura, presión, vibración, caudal) y registros históricos de mantenimiento. Si no hay sensores, podemos diseñar una capa de instrumentación mínima. También es útil contar con el diagrama de flujo de procesos y las especificaciones técnicas de los equipos críticos.
Depende de la complejidad y la disponibilidad de datos. Para una planta mediana con documentación digitalizada, el modelo base puede estar listo en 8 a 12 semanas. La integración de sensores y la calibración del modelo agregan otras 4 a 6 semanas. Ofrecemos un plan piloto para validar el retorno antes de escalar.
Sí. Nuestros gemelos digitales integran algoritmos de machine learning que analizan patrones de tensión, temperatura y vibración para anticipar fisuras, deformaciones o fatiga en silos, puentes grúa y tanques. Programamos alertas tempranas y recomendaciones de mantenimiento preventivo, evitando paradas no planificadas. Trabajamos con normas IRAM y estándares ISO 55000.